Service d'impression 3D métal DMLS

Services d’impression 3D DMLS / SLM / DMLM en ligne
Matières disponibles : aluminium et acier inoxydable
Fabrication à partir de 10 jours ouvrables
Livraison gratuite

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Services d'impression 3D métal DMLS

Le frittage laser direct de métal (DMLS), également connu sous le nom de fusion laser sélective (SLM) et fusion laser directe de métal (DMLM), est une technologie d’impression 3D de métal qui fusionne sélectivement une fine poudre de métal en aluminium ou en acier inoxydable. Son principe repose sur l’utilisation de particules de poudre métallique (en aluminium ou en acier inoxydable) que l’on fait entrer en fusion de façon sélective.

Utilisée à la fois en prototypage et en production en série, cette technologie permet de produire des ouvrages d’une grande complexité avec d’excellentes propriétés mécaniques et des assemblages complets d’un seul jet.

Commandez chez Xometry en quelques étapes simples

Importez vos fichiers CAO

Vous pouvez importer plusieurs fichiers CAO en même temps pour différentes pièces afin de générer un unique devis. Une estimation de coût détaillée apparaîtra sur votre écran en moins d’une minute.

Choisissez vos options

Sélectionnez d’abord le procédé de fabrication par impression 3D que vous désirez employer, puis choisissez parmi une dizaine de matériaux (métaux et plastiques), ainsi qu’un large éventail de finitions et de certificats.

Commandez vos pièces

Une fois toutes les réglages effectués, vous pouvez confirmer votre commande et régler sur notre plateforme de paiement sécurisé. Nos ingénieurs se chargeront d’analyser vos modèles.

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Avantages du procédé d’impression 3D DMLS chez Xometry

Capacités de production massive

Nous disposons du plus grand réseau Européen de fabrication, fort de plus de 2000 partenaires agréés par nos soins, grâce auquel nous pouvons fabriquer rapidement aussi bien des prototypes que des grandes séries.

Fabrication à la vitesse de l’éclair

Vous pourrez obtenir vos pièces imprimées en 3D dans un délai de 10 jours.

Garantie qualité

Nos procédures rigoureuses d’assurance qualité, strictement appliquées par nos équipes internes d’ingénieurs spécialisés, vous assurent de recevoir des pièces d’une qualité irréprochable.

Vérification en amont et suivi régulier

Tous les modèles que nous recevons sont vérifiés par nos ingénieurs avant d’être envoyés pour démarrer l’impression. Une fois votre commande confirmée, vous serez régulièrement mis au courant du statut de la fabrication.

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Matériaux d'impression 3D DMLS

Aluminium

Aluminium Al-Si10Mg

Acier

Acier à outils 1.2709 / MS1

Acier inoxydable

Acier inoxydable 17-4PH / 1.4542 / X5CrNiCuNb16-4
Acier inoxydable 316L / 1.4404 / X2CrNiMo17-12-2

Cobalt chrome

Cobalt chrome, CoCr

Inconel

Inconel 718

Titane

Titane Grade 5 / 3.7164 / 3.7165 / Ti-6Al-4V

Traitements de surface et finitions en impression 3D métal

Tel qu'imprimé

Les structures de support sont retirées et la pièce est sablée pour fournir une finition uniforme.
Résultat final :
- La rugosité de surface typique est comprise entre 150 et 400 µin Ra
Microbillage

Le microbillage consiste à pulvériser un flux sous pression de minuscules billes de plastique ou de verre à partir d’une buse sur la surface de la pièce.
Résultat final :
- Légèrement granuleux au toucher
- Aspect uniforme, mat ou satiné
Finition personnalisée

Si vous sélectionnez une finition personnalisée dans le moteur de devis instantané, elle devra être examinée manuellement. Chiffrage manuel en généralement 1 à 2 jours ouvrables.

Notes :

Effectuer une soumission pour examen manuel avec une demande personnalisée ne garantit pas un devis.

Options de résolution DMLS (épaisseur de couche)

L’épaisseur des couches fait référence à la hauteur de chaque couche ajoutée au cours de la fabrication additive ou du procédure d’impression 3D, durant laquelle plusieurs couches sont superposées pour créer le produit final. Le choix de l’épaisseur des couches (résolution) a un impact direct sur l’esthétique visuelle, les propriétés globales et la résistance des pièces finales.

Xometry propose trois épaisseurs de couche :

Économique (>60 µm) : Solution économique avec des temps de fabrication plus rapides, ce qui la rend adaptée aux impressions moins détaillées. Elle est moins résistante à cause des couches plus épaisses, ce qui la rend plus appropriée pour les applications moins exigeantes où les détails complexes et la résolution de la surface ne sont pas une préoccupation majeure.
Standard (40-60 µm) : Choix conciliant précision et coût, solution polyvalente et couramment utilisée pour les pièces d’usage général. Avec une résistance et une résolution équilibrées, cette option s’avère adéquate pour une large gamme d’applications.
Fine (<40 µm) : Haute résolution des détails, choix idéal pour les composants complexes et précis. Malgré des temps de fabrication plus longs, elle offre une finition de surface supérieure et garantit une plus grande résistance avec des détails plus fins. Cette option est particulièrement adaptée à la production de composants complexes et soumis à de fortes contraintes, pour lesquels la précision et la résistance sont primordiales.

3D printing DMLS thicknesses

Pour & contre de l’impression 3D DMLS

Avantages	Inconvénients
Géométries complexes : la technologie DMLS permet de réaliser des pièces impossibles à produire avec les méthodes habituelles de fabrication soustractive	Un grain de surface plus rugueux que dans le cas des pièces usinées en CNC
Les poudres métalliques utilisées pour l’impression 3D DMLS possèdent d’excellentes propriétés mécaniques	Des coûts plus élevés que les autres technologies de fabrication industrielle
Une grande variété de traitements post-usinage (mécaniques ou électrochimiques), utilisables pour améliorer l’apparence finale de vos pièces	Volume d’ouvrage limité en taille

Caractéristiques de l’impression 3D DMLS

	DMLS	SLS	HP MJF	SLA	FDM	DLS de Carbon	Polyjet
Temps de réalisation	10 jours	3 jours	3 jours	7 jours	8 jours	5 jours	7 jours
Volume	400 x 400 x 400 mm	jusqu’à 340 x 340 x 605 mm, mais nous recommandons généralement une taille maximale de 320 x 320 x 580 mm	jusqu’à 380 x 284 x 380 mm, mais nous recommandons généralement une taille maximale de 356 x 280 x 356 mm	• 145 × 145 × 185 mm (Standard) • 736 x 635 x 533 mm (Industriel)	• 350 x 350 x 350 mm (Standard) • 900 x 600 x 900 mm (Industriel)	jusqu’à 119 x 189 x 300 mm. Taille recommandée : Jusqu’à 100 x 100 x 150 mm	jusqu’à 490 mm x 391 mm x 200 mm
Epaisseur	0,02 – 0,08 mm en fonction du matériau	~0,1 mm et pour les pièces étanches 1,5 mm, lorsque l’épaisseur de la paroi est plus importante	~0,08 mm	min 0,02	~0,05-0,3 mm	~0,1 mm	0,04 mm
Taille minimum	0,75 mm pour les caractéristiques esthétiques, 1,5 mm pour les caractéristiques structurelles	0,5 mm	0,5 mm	0,2 mm	jusqu’à 0,2 mm	0,5 mm	1,2 mm ou plus pour les matériaux rigides. 2 mm ou plus pour les matériaux de type caoutchouc
Tolérance	±0,2% (±0,1 – 0,2 mm)	±0,3% (± 0,3 mm)	±0,3% (± 0,2 mm)	• ±0.5% (±0,2 mm) (Standard) • ±0.5% (±0,15 mm) (Industriel)	±0,5% (±0,5 mm) (Standard & Industriel)	±0,1% (± 0,1 mm). Toutefois, les tolérances ne sont pas garanties lors du premier essai d’une nouvelle conception	Typiquement ±0,1 mm pour la première douzaine, avec un ajout de ±0,05 mm pour chaque mm additionnel
Description	Technologie d’impression 3D métal. Fusionne sélectivement une fine poudre métallique en aluminium ou en acier inoxydable	Une des technologies les plus populaires et les moins chères pour l’impression 3D industrielle	Une technologie qui produit des pièces très précises et durables à des vitesses rapides, notamment par rapport aux autres technologies de fusion	Une technologie qui produit des pièces extrêmement précises et de haute résolution	Elle est réputée pour sa grande sélection de matériaux, sa précision et sa capacité à imprimer de grandes pièces	Une technologie révolutionnaire qui utilise la projection de lumière numérique, des résines liquides programmables et des optiques perméables à l’oxygène pour produire des pièces d’une durabilité, d’une résolution et d’un état de surface exceptionnels	Polyjet est une technologie d’impression 3D à base de photopolymères rigides, capable de produire des modèles hautement détaillés
Structures de support	Oui, pour les éléments en surplomb	Non	Non	Oui, pour les éléments en surplomb	Oui, pour les éléments en surplomb	Oui, pour les éléments en surplomb	Oui, pour les éléments en surplomb
	En savoir plus sur la technologique DMLS	En savoir plus sur la technologie SLS	En savoir plus sur la technologie HP MJF	En savoir plus sur la technologie SLA	En savoir plus sur la technologie FDM	En savoir plus sur la technologie DSL de Carbon	En savoir plus sur la technologique Polyjet

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Ressources sur l'impression 3D DMLS

Direct Metal Laser Sintering (DMLS) : aperçu d’une technologie d’impression 3D Astuces de conception pour l’impression 3D métal DMLS Rugosité de surface en impression 3D Les 10 matériaux les plus résistants à la chaleur pour l’impression 3D Les 10 matériaux les plus résistants pour l’impression 3D

Aperçu de la technologie de DMLS (Frittage Laser de Métal) :

Le procédé de Direct Metal Laser Sintering (DMLS) appartient, tout comme l’impression 3D SLS, à la famille des technologies de fabrication additive basées sur lit de matière pulvérulente en fusion (Powder Bed Fusion ou PBF en anglais), la différence étant que l’impression DMLS fait usage de poudres métalliques au lieu des matières plastiques habituelles, afin de réaliser des ouvrages en métal avec d’excellentes propriétés mécaniques, aussi bien pour du prototypage que pour des pièces produites en série.

La technologie DMLS se rapproche de l’impression faite par SLM (Selective Laser Melting en anglais), à un détail près : la température utilisée au cours du processus de fusion n’est pas la même. Là ou la SLM portera le métal jusqu’à son point de fusion pour le faire passer à l’état liquide, l’impression DMLS opère un frittage (soudage des grains métalliques opéré par la chaleur). Il n’en demeure pas moins que les deux termes (SLM et DMLS) sont souvent utilisés de façon interchangeable dans le domaine de l’impression 3D.

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