Service d'impression 3D DLS de Carbon

Impression 3D par DLS de Carbon
Matériaux d’impression 3D : plastiques et élastomères
Service d’impression 3D express en 5 jours
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Services d'impression 3D DLS de Carbon

La synthèse numérique par voie lumineuse (Digital Light Synthesis en anglais, ou DLS) est une technologie révolutionnaire. Cette technologie utilise un faisceau lumineux à commande numérique, de la résine liquide programmable et des optiques perméables à l’oxygène afin de produire des ouvrages exceptionnellement solides, d’une résolution inégalée et avec un rendu de surface incomparable. Grâce aux résines liquides sur mesure conçues par Carbon, cette technologie vous ouvrira des possibilités insoupçonnées, en vous permettant de produire des applications commerciales jusque-là impossibles à fabriquer, avec des pièces renforcées, des itérations de conceptions plus rapides et des maillages programmables.

Commandez chez Xometry en quelques étapes simples

Importez vos fichiers CAO

Vous pouvez importer plusieurs fichiers CAO en même temps pour différentes pièces afin de générer un unique devis en impression 3D. Une estimation de coût détaillée apparaîtra sur votre écran en moins d’une minute.

Choisissez vos options

Sélectionnez d’abord le procédé de fabrication que vous désirez employer, puis choisissez parmi plus de 70 matériaux (métaux et plastiques), ainsi qu’un large éventail de finitions et de certificats.

Commandez vos pièces

Une fois tous les réglages effectués, nos ingénieurs se chargeront d’analyser vos modèles. Vous pouvez ensuite confirmer votre commande et régler sur notre plateforme de paiement sécurisé.

Recevez vos pièces

Les pièces que vous avez commandées vous seront livrées en un rien de temps, directement à votre adresse de livraison. Votre compte personnel vous permet également de suivre votre colis à tout moment.

Avantages du service d’impression 3D DLS de Carbon chez Xometry

Capacités de production massive

Nous disposons du plus grand réseau Européen de fabrication, fort de plus de 200 partenaires agréés par nos soins. Grâce à ce réseau d’imprimante 3D, nous pouvons faire fabriquer rapidement aussi bien des prototypes que des pièces de production en grandes séries.

Fabrication à la vitesse de l’éclair

Vous pourrez obtenir vos pièces imprimées en 3D dans un délai de 3 à 5 jours.

Garantie qualité

Nous appliquons une mise en œuvre rigoureuse d’assurance qualité, strictement appliquées par nos équipes internes d’ingénieurs, vous assurant ainsi la réception de pièces d’une qualité irréprochable.

Vérification en amont et suivi régulier

Tous les fichiers CAO 3D que nous recevons sont vérifiés par nos ingénieurs avant d’être envoyés en impression 3D. Une fois votre commande confirmée, vous serez régulièrement mis au courant du statut de la fabrication via e mail et par le biais de votre compte client.

Matériaux d'impression 3D DLS de Carbon

Plastiques rigides

CE 221 (Cyanatester)
DPR 10
EPX 82
FPU 50
RPU 70
UMA 90

Plastiques caoutchouteux

EPU 40
SIL 30

Galerie photos de pièces imprimées en 3D par DLS de Carbon

RPU70_Carbon_DLS_part-removebg-preview

SIL 30

FPU 50

Traitements de surface et finitions pour DLS de Carbon

Tel qu'imprimé

Les pièces sont nettoyées et les supports sont enlevés après l’impression. Les surfaces supportées seront légèrement poncées avec du papier abrasif de grain 220 ou 320 pour une meilleure qualité de surface.
Résultat final :
- Finition de surface mate à semi-brillante
- Les marques du ponçage seront visibles sur les surfaces supportées
Finition personnalisée

Si vous sélectionnez une finition personnalisée dans le moteur de devis instantané, elle devra être examinée manuellement. Chiffrage manuel en généralement 1 à 2 jours ouvrables.

Notes :

Effectuer une soumission pour examen manuel avec une demande personnalisée ne garantit pas un devis.

Standard

Les pièces imprimées par DLS tendent à avoir un fini mat qui tend vers le satiné, selon la direction des éléments d’architecture. Les excroissances prolongées exhiberont des lignes verticales, parallèles à la direction dans laquelle la pièce a « poussé ». Les supports sont retirés ou atténués sur demande.

Personnalisé

Nous pouvons appliquer des traitements supplémentaires, selon vos exigences.

Des textures peuvent être appliquées directement sur la pièce, au niveau des fichiers CAD, grâce à des logiciels dédiés. En raison du processus d’impression en continu, l’ajout de textures géométriques mates peuvent rendre la pièce plus esthétique et faciliter l’atténuation des variations cosmétiques en surface.

Pour & Contre de l’impression 3D DLS de Carbon

Avantages	Inconvénients
Complexité géométrique : La technologie DLS de Carbon peut être utilisée pour fabriquer des pièces à la géométrie hautement complexe	Taille d’ouvrage : La productibilité des pièces dont les dimensions excèdent 10 cm x 10 cm x 15 cm devra faire l’objet d’un examen manuel
Souple comme du caoutchouc : Les pièces produites avec la technologie d’impression 3D DLS de Carbon sont très souples	Tolérances : La technologie DLS est capable de satisfaire à des tolérances serrées, de l’ordre de ±0.1% (avec un minimum de 0,1 mm). Cependant, les tolérances ne sont pas garanties au premier essai dans le cadre d’un nouveau projet. Elles peuvent également varier en fonction des matériaux utilisés (ex. : matériaux rigides ou élastomères)
Solide : Les pièces imprimées avec la technologie DLS de Carbon sont solides en plus d’être souples	Taille d’élément réalisable : Bien que les impressions par DLS soient isotropes, l’orientation des pièces pendant leur fabrication aura une incidence sur la taille minimale des éléments réalisables. En règle générale, il faudra s’assurer que les plus petits éléments d’architecture ne soient pas inférieurs à 1 mm
Fabrication : La plateforme de fabrication conçue par Carbon est bien adaptée aux productions pour applications finales, y compris dans le cadre des petites séries diversifiées ou des productions de masse	Prototypage : Les prototypes occasionnels et les pièces uniques peuvent être plus chers en raison des coûts de mise en place
Matériaux d'impression 3D : En comparaison des matériaux disponibles dans le cadre du moulage par injection, la plateforme de fabrication de Carbon permet l’utilisation de la plus grande variété de matériaux, adaptés pour une utilisation finale	Biocompatibilité : Même si certains matériaux d’impression 3D DLS sont certifiés comme étant biocompatibles, il est extrêmement difficile d’assurer la biocompatibilité, selon les normes ISO 10993-5 et -10, des pièces d’utilisation finale

Caractéristiques de l’impression 3D DLS de Carbon

	DLS de Carbon	SLS	HP MJF	SLA	FDM	DMLS	Polyjet
Temps de réalisation	5 jours	3 jours	3 jours	7 jours	8 jours	10 jours	7 jours
Volume	jusqu’à 119 x 189 x 300 mm. Taille recommandée : Jusqu’à 100 x 100 x 150 mm	jusqu’à 340 x 340 x 605 mm, mais nous recommandons généralement une taille maximale de 320 x 320 x 580 mm	jusqu’à 380 x 284 x 380 mm, mais nous recommandons généralement une taille maximale de 356 x 280 x 356 mm	• 145 × 145 × 185 mm (Standard) • up to 736 x 635 x 533 mm (Industriel)	• 350 x 350 x 350 mm (Standard) • 900 x 600 x 900 mm (Industriel)	400 x 400 x 400 mm	jusqu’à 490 mm x 391 mm x 200 mm
Epaisseur	~0,1 mm	~0,1 mm et pour les pièces étanches 1,5 mm, lorsque l’épaisseur de la paroi est plus importante	~0,08 mm	min 0,02	~0,05-0,3 mm	0,02 – 0,08 mm en fonction du matériau	0,04 mm
Taille minimum	0,5 mm	0,5 mm	0,5 mm	0,2 mm	jusqu’à 0,2 mm	0,75 mm pour les caractéristiques esthétiques, 1,5 mm pour les caractéristiques structurelles	1,2 mm ou plus pour les matériaux rigides. 2 mm ou plus pour les matériaux de type caoutchouc
Tolérance	±0,1% (± 0,1 mm). Toutefois, les tolérances ne sont pas garanties lors du premier essai d’une nouvelle conception	±0,3% (± 0,3 mm)	±0,3% (± 0,2 mm)	• ±0.5% (±0.2 mm) (Standard) • ±0.5% (±0.15 mm) (Industrielle)	±0.5% (±0.5 mm) (Standard & Industriel)	±0,2% (±0,1 – 0,2 mm)	Typiquement ±0,1 mm pour la première douzaine, avec un ajout de ±0,05 mm pour chaque mm additionnel
Description	Une technologie révolutionnaire qui utilise la projection de lumière numérique, des résines liquides programmables et des optiques perméables à l’oxygène pour produire des pièces d’une durabilité, d’une résolution et d’un état de surface exceptionnels	Une des technologies les plus populaires et les moins chères pour l’impression 3D industrielle	Une technologie qui produit des pièces très précises et durables à des vitesses rapides, notamment par rapport aux autres technologies de fusion	Une technologie qui produit des pièces extrêmement précises et de haute résolution	Elle est réputée pour sa grande sélection de matériaux, sa précision et sa capacité à imprimer de grandes pièces	Technologie d’impression 3D métal. Fusionne sélectivement une fine poudre métallique en aluminium ou en acier inoxydable	Polyjet est une technologie d’impression 3D à base de photopolymères rigides, capable de produire des modèles hautement détaillés
Structures de support	Oui, pour les éléments en surplomb	Non	Non	Oui, pour les éléments en surplomb	Oui, pour les éléments en surplomb	Oui, pour les éléments en surplomb	Oui, pour les éléments en surplomb
	En savoir plus sur la technologie DSL de Carbon	En savoir plus sur la technologie SLS	En savoir plus sur la technologie HP MJF	En savoir plus sur la technologie SLA	En savoir plus sur la technologie FDM	En savoir plus sur la technologique DMLS	En savoir plus sur la technologique Polyjet

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Ressources en impression 3D DLS de Carbon

DLS de Carbon : aperçu de la technologie Applications de la technologie DLS de Carbon à l’industrie médicale Astuces de conception pour l’impression 3D par DLS de Carbon Rugosité de surface en impression 3D

Aperçu de la technologie de DLS de Carbon

Le procédé DLS de Carbon utilise des résines plastiques liquides placées dans une cuve que l’on fait polymériser à l’aide d’un laser à UV. Ce laser est projeté par en-dessous, à travers une fenêtre perméable à l’oxygène, et en direction du réservoir contenant la résine en question.

Une succession de couches est projetée séquentiellement sur la résine, sous forme d’images UV, ce qui amène la pièce imprimée à se solidifier selon le modèle d’origine, tandis que la plateforme d’impression est progressivement tirée vers le haut. Ce processus est appelé « Continuous Liquid Interface Production » ou CLIP (traduisible en « production continue par interface liquide »).

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