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Kostenfreie Hilfsmittel Das deutsche Startup Batterieschmiede hat den Serienanlauf seines zertifizierten Lithium-Batteriegehäuses erfolgreich gemeistert. Durch den gezielten Einsatz von Moldflow-Analysen, 3D-gedruckten Prototypen und optimierter Spritzgusstechnologie konnte das Team sämtliche Zertifizierungsauflagen souverän erfüllen und eine Punktlandung im Zeitplan hinlegen.
Video case
Country
Deutschland
Use case
High-Volume ManufacturingPrototypingR&D
Technology
3D-DruckSpritzguss
Product
Das Ergebnis ist ein smartes Lithium-Batteriesystem, das Energiespeicher, Camper-Steuerung und GPS-Tracking clever in einem einzigen Gehäuse vereint.
Ein Produkt, das es so noch nicht gibt
Die Batterieschmiede Gmbh ist ein Start-Up mit insgesamt zehn Personen – also ein kleines aufstrebendes Unternehmen. Aber der Anspruch ist alles andere als klein: Das Team entwickelt nach eigener Aussage die fortschrittlichste Lithium-Versorgungsbatterie der Welt.
Die Saftkiste ist kein gewöhnlicher Akku. Sie vereint Batterie, Campersteuerung und GPS-Ortungssystem in einem Gehäuse. Hochwertig gebaut, ehrlich nachhaltig und wo immer möglich: Made in Germany.
Hinter dem Aluminiumdeckel befindet sich das Batteriemanagementsystem (BMS). Es ist das Herzstück des Produkts. Es übernimmt die gesamte Steuerung, führt die Software aus und bestimmt, wie lange und sicher die Batterie läuft.
Das Problem: Batterien sind Gefahrgut
Ein Batteriegehäuse ist kein normales Bauteil. Wer eine Lithiumbatterie auf den Markt bringen will, muss den UN38.3-Transporttest bestehen. Dieser Test simuliert mechanische Schocks auf das Gehäuse, genau die Art von Belastung, die im Transport auftreten kann.
Der Deckel ist das fragilste Teil und die Anforderungen daran sind hoch
Der erste Versuch, das Gehäuse intern zu entwickeln, scheiterte. Spritzguss ist ein Verfahren mit Tücken, die einem als Designer nicht automatisch bekannt sind: Wandstärken, Entformungswinkel, Fließverhalten des Materials. Fehler in dieser Phase kosten nicht nur Zeit, sondern gefährden auch den Liefertermin, die Vorbesteller und am Ende das Produkt selbst. Da bist du schnell mal überfordert.
Xometry als Spezialist für das, was intern nicht geht
Die Entscheidung war klar: Gehäusefertigung zählt nicht zu den Kernkompetenzen der Batterieschmiede. Also holte das Team Hilfe von außen.
Xometry untersuchte das Bauteil mit einer Moldflow-Analyse und identifizierte konkret, an welchen Stellen Änderungen erforderlich waren, damit es spritzgusstechnisch fertigbar ist. Keine allgemeinen Hinweise. Konkrete Anpassungen, direkt am Modell.
Für das Testing vor der Serienfertigung lieferte Xometry außerdem funktionale Prototypen im 3D-Druckverfahren aus einer Maschine, die der eigene FDM-Drucker im Haus nicht leisten kann. Der Prozess: Anruf bei der zuständigen Ansprechpartnerin Antje Küpper-Saar, Besprechung des Teils, und ein bis zwei Wochen später liegt der Prototyp im Haus.
Zuverlässigkeit auf Liefertermin
Eine Spritzgussform ist ein finanzielles Commitment. Die Form kostet initial viel, auch wenn der spätere Stückpreis niedrig ist. Wer dieses Investment tätigt, muss dem Partner vertrauen können.
Batterieschmiede hatte beim Launch der Saftkiste Vorbesteller. Vorbesteller bedeuten versprochene Liefertermine. Und versprochene Liefertermine bedeuten: Der Partner muss liefern.
Xometry liefert die Teile auf Termin. Das gibt dem kleinen Team die Sicherheit, die es braucht, um Zusagen gegenüber Kunden einzuhalten und das Produkt planbar in die Serienreife zu führen.
Was die Batterieschmiede gelernt hat
Zehn Personen können nicht alles können. Die wichtigste Erkenntnis aus der Entwicklung der Saftkiste ist auch die einfachste: Entscheide, was du selbst machst. Und hol dir für den Rest den richtigen Partner.
