Delft Hyperloop e Xometry collaborano nella rivoluzione dei viaggi sostenibili attraverso la produzione ad alta precisione

• Industria: Trasporti
• Processo manifatturiero utilizzato: Lamiera
• Sfide: Sviluppare un prototipo Hyperloop completamente operativo con specifiche complesse e in un periodo di tempo limitato
• Soluzioni: Grazie alla collaborazione con Xometry, la Delft Hyperloop ha sfruttato l’esperienza nelle tecniche di produzione innovative, un’efficiente gestione dei progetti e la produzione tempestiva di più di 3000 parti in lamiera, portando allo sviluppo di successo del prototipo Hyperloop.

Il team Hyperloop di Delft è in missione per rivoluzionare i trasporti mediante il concetto di Hyperloop. Ispirati dalla notizia della competizione SpaceX Hyperloop pod di Elon Musk, il team è stato fondato nel settembre 2015. Da allora, hanno lavorato duramente per rendere l’Hyperloop una realtà spingendosi oltre i limiti del trasporto e dell’innovazione.

Velocità ed efficienza di Hyperloop impareggiabili

L’Hyperloop, spesso indicato come la quinta modalità di trasporto, sfida la classificazione tradizionale. Viaggia attraverso un condotto quasi sotto-vuoto, riducendo al minimo la resistenza dell’aria, mentre la levitazione magnetica elimina la resistenza al rotolamento. Questa combinazione unica offre velocità ed efficienza energetica senza precedenti, con il potenziale per raggiungere velocità di circa 1000 chilometri all’ora. La Delft Hyperloop opera come iniziativa D:Dream ed è attualmente rappresentata dal loro settimo team, il DH07. Il team sta partecipando alla competizione European Hyperloop Week, dove l’anno scorso ha vinto il premio completo per il design del pod. Al di là della competizione, la loro attenzione si estende alla conduzione di ricerche, al superamento di sfide e alla collaborazione con i partner per sviluppare e implementare il concetto di Hyperloop.

L’approccio collaborativo e l’intraprendenza della DH07 guidano l’innovazione Hyperloop

Il team DH07 è composto da 41 studenti dedicati. Ogni membro svolge un ruolo fondamentali in diversi dipartimenti, tra cui gestione, scalabilità, propulsione, levitazione, meccanica e controllo. Con le loro diverse competenze e la visione condivisa, lavorano insieme per far progredire la tecnologia Hyperloop e aprire la strada a un futuro sostenibile.

I processi di progettazione e produzione coinvolti nella creazione di Hyperloop e dei suoi componenti richiedono un approccio collaborativo e pieno di risorse. Il team si affida alle partnership e alla risoluzione ingegnosa dei problemi per superare le sfide e soddisfare i requisiti del progetto. Quando il team DH07 inizia il suo viaggio nel progetto, seguono una sequenza temporale del progetto strutturata, a partire dalla progettazione concettuale e progredendo attraverso le fasi di progettazione preliminare, progettazione dettagliata, produzione e test.

Nei processi di progettazione e produzione dell’Hyperloop e dei suoi componenti, il team DH07 dimostra intraprendenza e adattabilità, sfruttando le proprie partnership per trovare soluzioni innovative. Riconoscendo i vincoli delle tempistiche, il team si affida all’esperienza e alle risorse dei propri partner. “Poiché non sempre abbiamo il tempo di progettare qualcosa da soli, come i chip per computer (i tempi di attesa potrebbero essere mesi/anni), dobbiamo utilizzare gli elementi che possiamo procurarci in un lasso di tempo ragionevole. A volte questo richiede una soluzione molto creativa e i produttori ci aiutano in questo”, afferma Nolen.

La lavorazione di precisione di Xometry offre la soluzione allo statore dell’Hyperloop

Lo sviluppo del motore a magneti permanenti a commutazione di flusso lineare, un’innovazione rivoluzionaria per l’Hyperloop, ha presentato difficoltà uniche per il team. Inizialmente, la tradizionale lavorazione CNC è stata presa in considerazione per la produzione del complesso binario con più di 500 denti progettati con precisione, che fungono da meccanismo di accelerazione principale per il pod. Tuttavia, questo approccio si è rivelato incredibilmente costoso e inadatto alla produzione su larga scala.

La partnership con Xometry e le loro tecniche di produzione innovative hanno dimostrato l’impegno del team nell’esplorare soluzioni innovative e affrontare le sfide poste dai metodi di produzione tradizionali. Xometry ha svolto un ruolo cruciale nel processo di fabbricazione dell’Hyperloop, in particolare nella produzione del binario motorizzato di 50 metri nota come “Stator”. Realizzato interamente in acciaio, lo statore è un componente fondamentale del motore magnetico lineare, consentendo al pod di accelerare rapidamente mentre levita sopra il binario. Attraverso approfondite discussioni con il team di supporto tecnico di Xometry, il team ha ideato una soluzione creativa per produrre questo componente critico in modo economico e scalabile.

Il team ha scelto di produrre sottili lamiere di metallo tagliate con precisione per poterle imbullonare insieme creando un robusto segmento di binari dal peso di 50 chilogrammi. Xometry ha prodotto ben 3180 fogli di statore, ciascuno di 3 mm di spessore, per scopi di prototipazione, consentendo test approfonditi e convalida del progetto. Il successo della progettazione e della produzione dello statore ha dimostrato il potenziale per la futura produzione di massa con Xometry di traiettorie chilometriche. La precisione e la qualità erano di massima importanza e l’esperienza nella lavorazione ad alta precisione di Xometry, combinata con la loro comprensione delle esigenze uniche dell’Hyperloop, ha svolto un ruolo fondamentale. Il processo decisionale ha comportato sessioni di brainstorming e consultazioni con gli esperti di Xometry, che alla fine hanno portato alla selezione del normale acciaio da costruzione come materiale al fine di raggiungere il perfetto equilibrio tra resistenza e convenienza. Il funzionamento dello statore all’interno di un ambiente quasi sotto-vuoto e isolato ha eliminato la necessità di una protezione aggiuntiva contro la corrosione.

“Abbiamo ottenuto circa 3200 parti in lamiera che erano perfettamente entro le tolleranze. In qualità di team di studenti approvvigionato interamente da fornitori, siamo rimasti particolarmente soddisfatti del rapporto qualità-prezzo fornito da Xometry”, spiega Nolen

Il team DH07 è stato introdotto a Xometry tramite la Piattaforma di Quotazione Istantanea  che ha fornito loro una panoramica delle possibilità offerte come partner di produzione. L’approvvigionamento delle loro parti presso Xometry presentava numerosi vantaggi. L’impegno di Xometry per la qualità e l’efficienza era evidente, in linea con le loro aspettative.

Tuttavia, sono state l’eccezionale gestione del progetto e la comunicazione di Xometry a impressionare davvero il team. Hanno affrontato l’immensa sfida di sviluppare un prototipo di hyperloop pienamente operativo entro un anno, con risorse limitate e varie complessità. Uno dei loro componenti critici, lo statore, esemplifica il valore che Xometry ha messo sul piatto. La sua produzione richiedeva tecniche semplici che erano proibitive per il progetto. Tuttavia, Xometry è intervenuta, gestendo la produzione di 50 metri di statore in poche settimane. Senza l’efficienza e l’impegno di Xometry, la tempistica del progetto sarebbe stata a rischio, mettendo a repentaglio la partecipazione del team alla European Hyperloop Week del 2023.

“La gestione del progetto e la comunicazione di Xometry ci hanno piacevolmente sorpreso… siamo rimasti molto soddisfatti della comunicazione di Xometry e dell’efficiente gestione dall’inserimento, alla produzione e consegna dell’ordine in tempo utile”, afferma Nolen.

L’eccitante futuro della DH07: avanzamento della tecnologia Hyperloop e pietre miliari

La Delft Hyperloop ha davanti a sé un entusiasmante futuro pieno di progetti e piani ambiziosi. Sono in missione per continuare a rivoluzionare i trasporti e il DH07 mira a raggiungere diversi obiettivi significativi nel prossimo anno. Si concentreranno sul raggiungimento della levitazione completa, sull’implementazione di un nuovo motore altamente efficiente e sullo sviluppo di un sistema di gestione termica compatibile con il vuoto. Questi progressi ottimizzeranno la velocità e il consumo di energia, guidando lo sviluppo di soluzioni di trasporto sostenibili. Superare la sfida del cambio della corsia è una priorità fondamentale per il team.

Stanno attivamente esplorando soluzioni innovative per garantire transizioni fluide tra i binari, il che migliorerebbe l’efficienza e la versatilità del loro sistema hyperloop. Il DH07 prevede inoltre di estendere la lunghezza dei propri binari per mostrare le impressionanti velocità che il proprio sistema può raggiungere, fino a 1000 km/h. Questi binari estesi dimostreranno la loro esperienza ingegneristica e sottolineeranno l’immenso potenziale della tecnologia hyperloop. La creazione di un ambiente sottovuoto all’interno del condotto che circonda i binari è un altro obiettivo cruciale. Eliminando la resistenza dell’aria, il DH07 mira a ottimizzare la velocità e l’efficienza per continuare a spingersi ai confini della tecnologia di trasporto.

Sebbene l’attuale prototipo potrebbe non richiedere parti aggiuntive in acciaio mentre passano il progetto al team successivo, la DH07 è lieta di annunciare che il loro progetto futuro, il DH08, avrà requisiti per le parti in acciaio. Xometry è ora il fornitore di produzione di riferimento del team per qualsiasi nuova esigenza, evidenziando la forte partnership sviluppata tra la DH07 e Xometry nell’innovazione dei trasporti.

A proposito della Delft Hyperloop: La Delft Hyperloop è un progetto pionieristico guidato da un team dedicato di studenti della Delft University of Technology nei Paesi Bassi. Con la passione di rivoluzionare i trasporti, il team è in prima linea nell’innovazione della tecnologia Hyperloop. Supportato da stimate istituzioni ed enti governativi, la Delft Hyperloop si impegna a spingere i confini del viaggio sostenibile.

Sito Web: https://www.delfthyperloop.nl/ Contatto: tnolen@delfthyperloop.nl