{"id":187863,"date":"2026-01-14T17:41:11","date_gmt":"2026-01-14T15:41:11","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.eu\/case-studies\/dpi-laser-cutting-line\/"},"modified":"2026-09-25T11:21:59","modified_gmt":"2026-09-25T09:21:59","slug":"dpi-laserschneideanlage","status":"publish","type":"case","link":"https:\/\/xometry.eu\/de\/case-studies\/dpi-laserschneideanlage\/","title":{"rendered":"DPI arbeitet mit Xometry zusammen, um die Automobilproduktion mit einer flexiblen, anpassbaren Laserschneideanlage zu revolutionieren"},"content":{"rendered":"\n
D\u00e9veloppement Projet Industriel (DPI) ist eine franz\u00f6sische Firma, die sich auf die Herstellung spezieller Industrieanlagen spezialisiert hat. Sie liefern haupts\u00e4chlich schl\u00fcsselfertige Projekte an die Automobilindustrie, die Mechanik, Automatisierung und Robotik kombinieren. Das DPI-Team zeichnet sich durch seine F\u00e4higkeit aus, wirklich innovative L\u00f6sungen zu entwickeln. Eines ihrer neuesten Projekte ist eine Laserschneideanlage, die gewickelte Bleche in individuell eingeteilte flache Blechst\u00fccke f\u00fcr den Automobilsektor verarbeitet.<\/p>\n\n\n\n
Eine hochmoderne flexible und modulare Anlage<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n
DPI ver\u00e4ndert die industrielle Produktion mit ihrer neuen ultra-flexiblen Laserschneideanlage. Urspr\u00fcnglich f\u00fcr spezifische Anforderungen aus dem Automobilbau entwickelt, kann diese Anlage leicht an die Bed\u00fcrfnisse anderer Branchen angepasst werden. Im Gegensatzzu herk\u00f6mmlichen Fertigungslinien, die oft auf gro\u00dfe Charger gleicher Teile angewiesen sind, erlaubt es dieses System auch kleine und unterschiedliche Chargern ohne Unterbrechung zu fertigen. W\u00e4hrend konventionelle L\u00f6sungen stundenlange Ausfallzeiten bei einem Modellwechsel verursachen, kann die DPI-Anlage den \u00dcbergang in unter einer Minute vollziehen. Dieser Vorteil reduziert den erforderlichen Lagerbestand im Rahmen des Prozessablaufs erheblich, und erlaubt den Herstellern eine beispiellose betriebliche Flexibilit\u00e4t.<\/p>\n\n\n\n
Dabei ist die Flexibilit\u00e4t gar nicht die einzige St\u00e4rke dieser Fertigungsanlage. Sie erstreckt sich \u00fcber 36 Meter, wiegt 80 Tonnen, und wird aus Stahl und Aluminium gefertigt, was sie robust und verl\u00e4sslich macht. Sowohl mit 36 Hochleistungs-Servomotoren und einem Kuka-Roboter ausgestattet, ist die Anlage f\u00fcr eine optimale Leistung entworfen worden. Dar\u00fcber hinaus verbessern Kohlefaserkomponenten, die mit Aluminiumteilen verbunden sind, die Schnittgeschwindigkeit und -pr\u00e4zision und maximieren so die Produktivit\u00e4t und Effizienz weiter.<\/p>\n\n\n\n
Die wahre Innovation seitens DPI liegt allerdings im modularen Ansatz. Jede Komponente der Fertigungslinie, vom Laserschneider bis hin zur Schere, kann an die kundenspezifischen Bed\u00fcrfnisse angepasst oder ausgestauscht werden. Diese modulare Architektur erlaubt eine einzigartige Anpassbarkeit, die die Anlage f\u00fcr den Einsatz in vielerlei Branchen geeignet macht. Dank dieser Modularit\u00e4t k\u00f6nnen Firmen gezielte Anpassungen durchf\u00fchren, ohne daf\u00fcr ihr gesamtes System neu definieren zu m\u00fcssen, was eine flexible, wettbewerbsf\u00e4hige und marktgerechte L\u00f6sung darstellt.<\/p>\n\n\n \r\n
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Nachbildung eines Servomotors mit PTC CREO – Software<\/p>\n <\/div>\r\n <\/div>\r\n \r\n
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Handhabungs- und Transportsystem f\u00fcr Metallspulen<\/p>\n <\/div>\r\n <\/div>\r\n \r\n <\/div>\r\n <\/div>\r\n
Ein pr\u00e4ziser Designprozess f\u00fcr Komponenten<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Die Erschaffung dieser Anlage beginnt mit der 3D-Modellierung aller Teile. Baugruppen mit allen Komponenten werden danach erstellt, um potenzielle Probleme aufzudecken. Nach dieser Phase werden Simulationen, inkl. Struktur- und Bewegungsberechnungen, mit CAD-Software (PTC CREO) durchgef\u00fchrt, um sicherzustellen, dass die Teile korrekt dimensioniert sind. Am Ende werden 2D-Zeichnungen mit Toleranzen und sogenannten STEP-Dateien f\u00fcr die maschinelle Fertigung und das Schwei\u00dfen erstellt.<\/p>\n\n\n\n
Dieser sorgf\u00e4ltige Designprozess hat die Produktion von traditionell teuren und komplexen Teilen optimiert. So wurden zum Beispiel statt eines gro\u00dfen Motors mit Getriebe an der Richtmaschine mehrere kleinere Motoren installiert, die in einer deutlichen Reduzierung der Kosten resultierten. Sollte nun eine davon kaputtgehen, so ist diese g\u00fcnstiger und leichter zu ersetzen, als w\u00e4re statt des kleinen Motors ein Gro\u00dfer defekt. Dieser Ansatz vereinfacht nicht nur die Wartung, sondern verbessert auch das Kostenmanagement. In Anbetracht dessen, dass eine Anlage um die 12 Tonnen wiegt, und dabei aus 600 bis 700 Strukturteilen, Bauteilen wie Rollen, Wellen und Lagern besteht, wurde alles im Hinblick auf eine effizientere Fertigung vereinfacht.<\/p>\n\n\n
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